Studium przypadku: Tylne błotniki z włókna węglowego
Potrzeby klienta
Kiedy aerodynamika staje się częścią estetyki
Prawdziwa wydajność z walidacją danych
Skrzydło musi produkować znaczne, przewidywalny docisk przy prędkościach powyżej 200 km/h, poprawiające pokonywanie zakrętów przy dużych prędkościach i stabilność na prostych – nie tylko wizualny sportowy charakter.
Ekstremalna lekkość i optymalizacja środka ciężkości
Każdy gram wpływa na czasy okrążeń. Skrzydło musi maksymalizować redukcję masy, zapewniając jednocześnie mocny docisk, optymalizując ogólny rozkład masy i wysokość środka ciężkości.
Najwyższa jakość powierzchni i swoboda projektowania
Jako najbardziej przyciągający wzrok element nadwozia, powierzchnia skrzydła musi osiągnąć wykończenie samochodowe klasy A i umożliwiać tworzenie złożonych powierzchni 3D i ostrych linii, które integrują się z językiem projektowania nadwozia.
Trwałość w każdych warunkach pogodowych i niezawodność na torze
Musi wytrzymywać ciągły przepływ powietrza z dużą prędkością, Ekspozycja na promieniowanie UV, wahania temperatury, oraz wibracje o wysokiej częstotliwości podczas ekstremalnej jazdy po torze, zapewniając brak deformacji i rozwarstwień w czasie.
Wyzwania projektowe
Pokonywanie wyzwań związanych z precyzją w zastosowaniu włókien węglowych do ram UAV o wysokiej dynamice
Równowaga wydajności aerodynamicznej z efektem wizualnym
Najbardziej wydajne kształty aerodynamiczne czasami stoją w sprzeczności z pragnieniami projektantów dotyczącymi ostrych linii i cienkich krawędzi. Wyzwaniem było znalezienie "złoty podział" pomiędzy wydajnością a estetyką poprzez korekty na poziomie milimetra w symulacjach i iteracjach.
Powierzchnia klasy A vs. Integralność strukturalna
Uzyskanie lustrzanego wykończenia wymaga form o wysokim połysku i specjalnej obróbki powierzchni, co może kolidować z optymalnymi procesami formowania pod kątem integralności strukturalnej. Głównym wyzwaniem było zapewnienie nieskazitelnego wyglądu przy jednoczesnym zagwarantowaniu pozbawionych defektów elementów wewnętrznych i optymalnych ścieżek obciążenia.
Wielowarunkowe punkty ładowania i połączenia
Skrzydło doświadcza złożonych obciążeń aerodynamicznych i wibracji pochodzących z podwozia. Punkty połączeń poddawane są ogromnym skupionym naprężeniom. Trudność polegała na zaprojektowaniu mocnego systemu połączeń, lekki, estetycznie, i skutecznie przenosi obciążenia, nie uszkadzając drogiego monocoque z włókna węglowego.
Nasze rozwiązanie
Zintegrowane innowacje strukturalne z włókna węglowego, od materiałów po projekt
Cyfrowy tunel aerodynamiczny i wspólne projektowanie
Projekt oparty na CFD od fazy koncepcyjnej, oceniając dziesiątki iteracji w celu optymalizacji siły docisku, ciągnąć, i przepływ powietrza.
Modelowanie parametryczne umożliwia wieloobiektową optymalizację krzywizny i skrętu, osiągnięcie idealnego stosunku siły nośnej do oporu powietrza przy prędkości 150–300 km/h.
Sprawdzone przez 1:1 Modele CNC i testy w prawdziwym tunelu aerodynamicznym.
Zaawansowane procesy dla estetyki
Zastrzeżony system prepregów klasy A zapewnia lustrzane wykończenie >60% objętość włókien w pojedynczym cyklu autoklawu.
Układ o zmiennej grubości oparty na FEA dodaje wzmocnienie tylko tam, gdzie jest to potrzebne, aby uzyskać optymalny stosunek wytrzymałości do masy.
Współutwardzone metalowe wkładki zapewniają wysoką wytrzymałość, niezawodne połączenia bez słabych punktów klejenia.
Walidacja wykraczająca poza standardy
Testowane pod obciążeniem 1,5× i 100,000 symulacja zmęczenia km.
Sprawdzona trwałość dzięki promieniom UV, cykl termiczny (-40°C do +120°C), i testowanie mgły solnej.
Zweryfikowano w rzeczywistych warunkach na torze na podstawie obszernego gromadzenia danych i profesjonalnej oceny kierowców.
Wyniki projektu
Sztuka performance potwierdzona danymi
Recenzja klienta
Zależy nam na tworzeniu wartości dla naszych klientów.
Michaela Rodrigueza
Główny specjalista techniczny, Prestiżowe supersamochody
W świecie supersamochodów, wydajność i estetyka mają taką samą wagę. Nie potrzebowaliśmy dodatku, ale organiczne przedłużenie pojazdu. CarbonTech to zrozumiał. Dostarczyli nie tylko lekkość, mocne skrzydło, ale kompletne rozwiązanie aerodynamiczne. Ich dane inżynieryjne nadały treść naszemu językowi projektowania. Produkt końcowy to „dziecko” zrodzone zarówno na podstawie danych z tunelu aerodynamicznego, jak i szkiców projektowych – równie wyjątkowe na torze, jak i w salonie.
Miej na uwadze projekt? Porozmawiajmy.
Często zadawane pytania
1. Jakie usługi z zakresu włókna węglowego oferujecie?
Oferujemy pełną gamę rozwiązań z włókna węglowego, w tym arkusze z włókna węglowego, rurki, tekstylia, i precyzyjne komponenty obrabiane CNC. Z silnymi możliwościami produkcji niestandardowej, wspieramy wszystko, od szybkiego prototypowania po produkcję na dużą skalę, dostosowane do Twoich dokładnych specyfikacji.
2. Czy wspierasz niestandardowe części z włókna węglowego?
Tak. Specjalizujemy się w całkowicie dostosowanych komponentach z włókna węglowego w oparciu o Twoje rysunki lub wymagania. Niezależnie od tego, czy chodzi o kształt, rozmiar, grubość, lub wykończenie powierzchni, możemy dostosować go do Twoich potrzeb.
3. Jakie formaty plików akceptujecie w ofertach?
Akceptujemy popularne formaty plików 2D/3D, takie jak STEP, STP, IGES, STL, i PDF. Dostarczenie szczegółowych rysunków pomoże nam w szybszej i dokładniejszej wycenie.
4. Jaka jest minimalna ilość zamówienia (MOQ)?
Nasze MOQ jest elastyczne. Wspieramy zarówno prototypowanie (niska głośność) i produkcję na dużą skalę w zależności od wymagań projektu.
5. Jaki jest typowy czas realizacji?
Czas realizacji zależy od złożoności i ilości zamówienia. Prototypy trwają zwykle 5–10 dni, podczas gdy produkcja masowa może zająć 2–4 tygodnie.
